PASCAL
SANDREZ

L'impression 3D

En allant au fablab de Toulouse Artilect, j'ai découvert il y a quelques années les imprimantes 3D. Avec un équipement assez simple et de plus en plus accessible il est possible de déposer de la matière et "imprimer" en 3D n'importe quel objet.

Il est possible d'imprimer des objets dans une multitude de matières avec des techniques très variés mais la plus répandu chez les makers c'est le plastique, ABS ou PLA.

Voyant cette technologie à portée cela m'a rapidement donné des idées d'objets à réaliser

Poignée de scie pendulaire

J'ai une scie circulaire pendulaire (pour le bois) qui fait aussi scie sur table et la poignée du guide était hors service. La poignée est en plastique avec une axe métallique fileté qui est noyé dans le plastique. Dans un premier temps l'axe métallique a commencé à tourner dans le plastique, on ne pouvait plus serrer fort. Puis j'ai essayé de le réparer en perçant en travers de la poignée et de l'axe métallique pour y mettre une goupille qui l'empêcherait de tourner. En fait ça a affaibli l'axe qui a très rapidement cassé. La poignée était complètement hors service.

Me voilà parti pour recréer une poignée. J'ai commencé par vérifier le filetage de l'axe métallique, et c'est bien un filetage standard. Je peux donc utiliser un boulon standard. Mon idée était de faire une poignée autour de la tête d'un boulon standard. Après avoir choisi la longueur de boulon nécessaire, j'ai commencé à dessiner la poignée aux dimensions de l'ancienne pour pouvoir remettre le capuchon en silicone d'origine par dessus. L'intérieur de la poignée est modelé pour accueillir la tête hexagonale du boulon et j'ai rajouté quelques renforts pour avoir suffisamment de solidité sans avoir pour autant à déposer trop de matière. Voilà le modèle de la poignée de fait, un gros doute subsiste, la solidité. A vrai dire avant de tester c'est assez difficile à imaginer.

Modèle 3D de la poignée
Modèle 3D de la poignée

Il n'y a plus qu'à imprimer ! Je vais donc au fablab pour imprimer la pièce, il faut exporter l'objet au format stl (fichier de stéréo-lithographie) et le charger dans le slicer, un logiciel qui va définir comment les couches de matière vont être déposés pour optimiser la solidité de l'ensemble ainsi que le temps d'impression. Cela fourni un fichier au format G-code qui permet de piloter l'imprimante. Il faut choisir à ce moment là dans quel sens l'objet va être imprimé (vertical, couché, etc.). Cela dépend de l'imprimante et de l'objet à imprimer, là le plus approprié semblait de l'imprimer à la verticale.

40 minutes plus tard, c'est fait, la poignée est réalisée. A première vue ça parait solide mais le couple appliqué sur la poignée pour bien fixer le guide peut être assez important donc c'est vraiment en condition réelle qu'on sent si la solidité est là.

L'ancienne poignée avec l'axe cassé et la nouvelle avec le boulon
L'ancienne poignée avec l'axe cassé et la nouvelle avec le boulon

Il n'y a plus qu'a mettre le boulon dans la poignée et tester sur la machine. Bien que j'ai laissé un peu de jeu pour que la tête du boulon passe, la matière a tendance a s'affaisser un peu pendant l'impression ce qui fait que je n'avais plus de jeu et le boulon était un peu dur à rentrer. Ce n'est pas un gros problème pour moi car je n'ai pas besoin de l'enlever mais c'est intéressant à savoir.


La poignée fabriquée sur la machine

Et voilà la poignée sur la machine. Au final la solidité est là, la poignée permet de vraiment serrer fort le guide et la poignée ne se tord pas du tout, l'ensemble parait vraiment solide. C'est donc une bonne réussite.

Support de carte pour programmateur

Modèle du support de carte

J'avais besoin de programmer des cartes qui contiennent un micro-contrôleur PIC sur laquelle j'ai accès à des pads de programmation mais que je ne peux pas souder (pour ne pas changer l'épaisseur de la carte). Et j'ai besoin de programmer le composant puis tester la carte sur l'application, plusieurs aller retour sont nécessaires et la programmation ne peux se faire que par contact.

Je me suis donc fait un support adapté à la taille de la carte. Pour faire contact avec les pads j'ai pris un connecteur à ressorts normalement utilisé pour faire contact sur des batteries.

Une fois imprimé et monté sur la carte avec le connecteur, ça marche parfaitement, on peut programmer les cartes rapidement et simplement. Je glisse la carte dans le support, les pads entrent en contact avec un connecteur à ressort et je peux programmer sans crainte de faux contact.

Support de carte imprimée en 3D
Support de carte imprimée en 3D